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AIRTIFICIAL presenta la primera cápsula Hyperloop a tamaño real

 

El 2 de octubre se presentó en las instalaciones de AIRTIFICIAL  en El Puerto de Santa María (Cádiz), la primera cápsula de Hyperloop a tamaño real. Una estructura de 32 metros de largo, sensorizada para monitorizar variables de temperatura, deformación, estrés a tiempo real. Los trabajos de ingeniería se han desarrollado a lo largo de los dos últimos años, y el período de fabricación se ha extendido desde el pasado año 2017. En el mismo han participado ingenieros y operarios de los centros de Sevilla, Jerez de la Frontera, y El Puerto de Santa María.

La cápsula, primera en el mundo de tamaño real, está construida con un 85% de fibra de carbono, se han empleado, 21.000 horas de ingeniería, dispone de una doble piel de composites para mayor seguirdad. Próximamente viajará a Toulousse donde Hyperloop Transportation Technologies tiene su centro de prueba. Allí terminará de completarse el equipamiento con los sistemas y tecnologías necesarios para el avance de las pruebas.

 

Para que os hagáis una idea de cómo ha sido el proceso de ensamblaje desde las primeras piezas hasta el último brochazo, aquí os dejamos un vídeo time lapse, en el que algo más de un minuto se concentran meses de duro trabajo.

Carbures, de Jerez al mundo

 

Esta semana el diario financiero Expansión ha publicado en la sección “Directivos en Verano”, un amplio reportaje acerca de cómo funciona esta factoría que desde la localidad de Jerez crea piezas en fibra de carbono que se exportan a todo el mundo. Unas piezas que “se producen para el sector industrial más exigente, el aeronáutico” y que se encuentran “en aviones tan emblemáticos como el superjumbo de Airbus, el A380”.

 

Para los que trabajamos desde hace años en Carbures y estamos a acostumbrados a que estas instalaciones formen parte de nuestra vida, conocer la perspectiva de una persona, en este caso de un periodista, que llega de nuevas con la mente en tabla rasa y que es capaz de realzar detalles sobre el gran trabajo y todo el I+D+I que hay detrás de la compañía, es siempre una gran satisfacción.


De hecho, una de las cuestiones que se destacan en el reportaje, es que lejos de tratarse de una fábrica repleta de ruidosa maquinaria, ésta “se encuentra más a medio camino entre un quirófano de batas blancas y la factoría de monos azules” y que aquí se “fabrican piezas de fibra de carbono en un proceso que mezcla los más altos estándares tecnológicos con las exigencias de una industria que presiona a sus proveedores con pedidos milimétricos y entregados just in time”.


Otro de los aspectos que suele llamar la atención de las personas que visitan nuestra factoría por primera vez es ver cómo la fibra de carbono llega a nuestras instalaciones en unas láminas negras y que, una vez aquí, se conservan en una cámara a -24º centígrados, donde comienza un proceso en el que la asepsia es fundamental para evitar que las piezas sufran la más mínima contaminación. Una cadena de tratamiento que concluye en un horno “de aspecto futurista”, en el que las piezas, que oscilan entre los pocos centímetros y los cuatro metros, adquieren su consistencia final.

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